Inovativní technologie povrchu DLC s vynikajícími vlastnostmi

TECHNOLOGIE MISUMI

Emise CO2 produkované automobily musí do roku 2025 klesnout až na 95 gramů na kilometr, o čemž členské státy EU rozhodly již v roce 2015. Tohoto cíle lze dosáhnout na základě několika výchozích bodů. V prvé řadě jde především o přechod na elektromobily, nicméně významnou roli při dodržování limitů pro emise CO2 hraje také snížení celkové hmotnosti vozidel. Karoserie tvoří v průměru asi třetinu celkové hmotnosti vozidel. V současné době se intenzivně experimentuje s kompozitními materiály, jako je sklo nebo uhlíkové vlákno. Vzhledem ke složité výrobě a zpracování jsou tyto materiály v současné době stále velmi drahé. Skvělý kompromis mezi hmotností a cenou představuje hliník, který se v karoseriích vozidel používá stále častěji. Při výrobě podvozků vozidel z hliníku se však objevuje jistý problém: hliník se přichycuje na ocel. Vzhledem k těmto problémům při výrobě nelze jednotlivé komponenty podvozku správně namontovat a dochází k potížím při spojování různých částí rámu ve skeletu karoserie. Často tak dochází k výpadkům výroby, které je samozřejmě potřeba minimalizovat. Jedním z řešení jsou polohovací šrouby s povlakem DLC.

Povrchový povlak DLC (Diamond-Like Carbon) se vyrábí metodou chemické (CVD) nebo fyzikální (PVD) depozice z plynné fáze. Výroba probíhá převážně ve vakuu. Povlaky se ukládají jako tenké vrstvy o tloušťce několika mikrometrů. Vrstvy DLC lze nanášet většinou na různé materiály. Předpokladem je, aby tyto materiály byly s vakuem vyžadovaným pro výrobu DLC kompatibilní. Kromě toho by všechny komponenty, které mají mít tento povlak, měly být elektricky vodivé. Vlastnosti po dokončení povrchové úpravy hovoří samy za sebe:

  • Extrémní tvrdost
  • Odolnost vůči oděru
  • Nízký koeficient tření
  • Chemická odolnost a biokompatibilita

Komponenty s povlakem DLC se používají nejen při výrobě automobilů ve spalovacích motorech nebo u nástrojů pro tvarování za tepla, průtlačné lisování a kování, ale i při svařování a na montážních linkách v automobilovém průmyslu, jak již bylo uvedeno výše. Pro zamýšlený účel výroby karoserie v bílé nabízí společnost MISUMI vodicí kolíky potažené DLC s velkou nebo malou hlavou včetně následujících vlastností:

  • Dobrá přilnavost
  • Povrchová tvrdost: Asi 3000 HV
  • Barva povrchu: Duha
  • Tloušťka vrstvy: Asi 0,2–1,0 µm
  • Tření (ocel): 0,15–2

Životnost vodicích kolíků s povlakem DLC od společnosti MISUMI činí při svařování v automobilovém průmyslu a na montážních linkách více než 50 000 cyklů ve srovnání s ocelovým kolíkem, který je nutné vyměnit přibližně po 2 000 cyklech.

Minimální opotřebení umožňuje zvýšit výrobu

 

Při výrobě je každý den věnováno přibližně 10 minut čištění vodicího kolíku, aby se z kolíku s hliníkovými komponentami odstranily zbytky ze svařování za studena. To platí i pro otěr hliníkových třísek, které vznikají v důsledku vysoké míry hrubosti na ocelovém svorníku bez povlaku. Povlak DLC zajišťuje velmi vysokou tvrdost a velmi nízkou hrubost povrchu a zabraňuje svařování hliníkových komponent za studena.

Tento graf jasně ukazuje, nakolik každodenní odstávka výrobní linky v délce trvání 10 minut a klesající počet cyklů ovlivňuje objem nevyrobených vozidel. V případě, že každý den trvá jeden cyklus 70 sekund a odstávka 10 minut, vyrobíte ročně přibližně o 1900 vozidel méně. Tomu lze zabránit s naším povlakem DLC: s významným německým výrobcem OEM jsme během výrobního procesu zaznamenali první pozitivní zkušenosti.

S vodicími kolíky od společnosti MISUMI tak do budoucna ušetříte čas a peníze!

 

V případě jakýchkoli dotazů k povrchovým úpravám kontaktujte na naši technickou podporu na adrese:

E-mail: mail.tech@misumi-europe.com